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"來料檢驗(yàn)控制程序"

1.0 目的
  對(duì)購(gòu)進(jìn)的原物料(如鋼料，銅料，鋁料等)主要備用品,備用件等物資進(jìn)行檢查或驗(yàn)證,保證未經(jīng)檢驗(yàn)或未
  經(jīng)驗(yàn)證的物品不投入使用和生產(chǎn)。避免用錯(cuò)料,混錯(cuò)料而使生產(chǎn)造成不必要的延誤和損失。
2.0 適用范圍
  適用于對(duì)購(gòu)進(jìn)的原輔物料,主要備用品,備用件及外發(fā)協(xié)作加工(電腦鑼,電腦車,線切割,熱處理,表面處理)
  半成品配件,和顧客提供的原料和配件等的驗(yàn)證和控制。
3.0 職責(zé)
  3.1品質(zhì)部負(fù)責(zé)和工程部相關(guān)技術(shù)人員商討制訂圖紙資料和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。
  3.2品質(zhì)部負(fù)責(zé)按檢驗(yàn)和試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)組織實(shí)施檢驗(yàn)和試驗(yàn)工作。
  3.3倉(cāng)管負(fù)責(zé)顧客提供的物料和外購(gòu)物資的數(shù)量驗(yàn)收和保管。
  3.4各使用部門及班組負(fù)責(zé)因IQC漏檢上線而在制造過程中發(fā)現(xiàn)的不合格物品的異常狀況向QC通報(bào),以求進(jìn)
     一步驗(yàn)證,經(jīng)核實(shí),QC出《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》與供貨方商討補(bǔ)救對(duì)策。
4.0 工作程序
  4.1人員資格
     檢驗(yàn)人員必須經(jīng)過培訓(xùn),考核合格,具備上崗資格和基本專業(yè)知識(shí),才能上崗。
  4.2來料的入庫(kù)檢驗(yàn)
    4.2.1入庫(kù)初驗(yàn)包刮以下項(xiàng)目:
      1.名稱,規(guī)格,型號(hào),數(shù)量,重量,廠家產(chǎn)地等內(nèi)容與合同或采購(gòu)計(jì)劃是否相符;
      2.合格證,產(chǎn)品說明書,品質(zhì)檢驗(yàn)報(bào)告等質(zhì)量證明文件是否齊備相符.
      3.包裝是否整齊完好，防護(hù)層是否完好無(wú)損.
    4.2.2來料到達(dá)后,由收發(fā)人員填寫《來料送檢通知單》送交品質(zhì)部,品質(zhì)部簽收后即刻進(jìn)行檢查和驗(yàn)證.
    4.4.3待入庫(kù)的來料由收發(fā)人員經(jīng)過初步驗(yàn)證登記后,分類置于待檢區(qū),並作好待檢標(biāo)識(shí)(貼白色標(biāo)簽)。
         防止與已驗(yàn)證的合格品或不合格品混淆。未經(jīng)檢驗(yàn)合格的物料不得入庫(kù)和投入工廠使用。
  4.3來料的檢驗(yàn)
    4.3.1品質(zhì)部來料檢驗(yàn)人員按規(guī)定根據(jù)公司的檢驗(yàn)和試驗(yàn)的條件及圖紙資料對(duì)來料進(jìn)行檢測(cè)
    4.3.2抽樣方式：對(duì)批量生產(chǎn)材料外觀檢驗(yàn)采用MIL-STD-105D11 ,尺寸檢驗(yàn)采用MIL-STD-105DS-4
        特殊抽樣計(jì)劃：對(duì)特殊物料(如方正料.外協(xié)加工成品半成品,熱處理工件)實(shí)施逐件全檢。
    4.3.3驗(yàn)證合格后,由品質(zhì)部檢驗(yàn)員加蓋合格印章,或粘貼合格標(biāo)簽。
4.5檢驗(yàn)和試驗(yàn)報(bào)告
   品質(zhì)檢驗(yàn)員應(yīng)將檢驗(yàn)過程及結(jié)果詳細(xì),完整,真實(shí)記錄。檢驗(yàn)數(shù)據(jù)及結(jié)論,行成報(bào)告上交品質(zhì)主管審核存檔
4.6.狀態(tài)標(biāo)識(shí)
   經(jīng)檢驗(yàn)產(chǎn)品狀態(tài)標(biāo)識(shí)合格物品粘貼藍(lán)色標(biāo)簽,不合格品粘貼紅色標(biāo)簽，待處理物料粘貼黃色標(biāo)簽。
   待檢產(chǎn)品粘貼白色標(biāo)簽。
4.7不合格品的處置
  對(duì)檢驗(yàn)出的不合格品按《不合格品的管制程序》進(jìn)行實(shí)施管理,詳細(xì)填寫品質(zhì)驗(yàn)收?qǐng)?bào)告, 對(duì)不合格品特采
  使用的需報(bào)公司副總審批后方可投入使用,使用后須記錄存檔。
4.8 檢驗(yàn)記錄
     檢驗(yàn)原始記錄,檢驗(yàn)和試驗(yàn)報(bào)告按《質(zhì)量記錄控制程序》辦理.
4.9 相關(guān)技術(shù)文件
  4.9.1《技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》
  4.9.2《檢驗(yàn)和試驗(yàn)狀態(tài)控制程序》
  4.9.3《不合格品的管制程序》
  4.9.4《質(zhì)量記錄控制程序》
  4.9.5《xx檢驗(yàn)和試驗(yàn)規(guī)定》
5.0質(zhì)量記錄
  5.1《來料送檢通知單》
  5.2《來料檢驗(yàn)報(bào)告單》
  5.3《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》

"制程檢驗(yàn)控制程序"

1.0 目的:
   訂定制程檢驗(yàn)程序,對(duì)生產(chǎn)過程中的各工段半成品及成品確保為合格品的才可轉(zhuǎn)入下
   道工序,以保證產(chǎn)品之品質(zhì)得到合理有效的控制,減少或避免產(chǎn)品之缺陷的產(chǎn)生;
2.0 適用范圍
   適用于生產(chǎn)過程中的半成品及成品的檢驗(yàn)和試驗(yàn).
3.0 職責(zé)
  3.1  品質(zhì)部和工程部相關(guān)技術(shù)人員負(fù)責(zé)制訂有關(guān)工序檢驗(yàn)的圖紙文件,
  3.2  品質(zhì)組負(fù)責(zé)組織生產(chǎn)過程中的半成品和成品的檢驗(yàn)和試驗(yàn).并負(fù)責(zé)對(duì)車間各班組的檢驗(yàn)和試驗(yàn)
     工作的監(jiān)督.
  3.3  車間各班組的生產(chǎn)技術(shù)員負(fù)責(zé)對(duì)上道工段及本工段所生產(chǎn)的工件進(jìn)行初步檢查與試驗(yàn),
4.0 工作程序
  4.1人員資格:
    檢驗(yàn)人員必須由有經(jīng)驗(yàn)的工人經(jīng)過培訓(xùn)合格后方可擔(dān)任,并具備與本職工作相符的技術(shù)知
    識(shí)和技術(shù)能力,熟悉機(jī)加工制造工藝和加工性能.
  4.2首件檢驗(yàn)
    4.2.1 生產(chǎn)部在以下情況：生產(chǎn)開機(jī)/量產(chǎn)前、設(shè)計(jì)變更后、關(guān)鍵生產(chǎn)工藝改變、機(jī)臺(tái)變更時(shí)，
      需提交2件首件，同時(shí)填寫《首件送檢單》送品管部檢驗(yàn)確認(rèn)。
    4.2.2 品管部根據(jù)生產(chǎn)圖紙、客戶樣版，逐項(xiàng)核對(duì)首件樣品的物料編號(hào)、顏色、外觀、結(jié)構(gòu)、
      尺寸及裝配效果,并將檢驗(yàn)結(jié)果記錄在《首件送檢單》上。
    4.2.3 首件檢驗(yàn)不合格時(shí)生產(chǎn)部需改善后再重新送樣。
  4.3生產(chǎn)自檢
    生產(chǎn)人員需對(duì)產(chǎn)品做100%外觀自檢，關(guān)鍵尺寸進(jìn)行抽檢，并填寫自檢記錄.。
  4.4巡檢
    品質(zhì)部依所規(guī)定的項(xiàng)目實(shí)施巡回檢驗(yàn)，并將巡檢結(jié)果填寫在《巡檢報(bào)表》上。
  4.5最終檢測(cè)
    工段完成后由加工人員把產(chǎn)品放置于制程待檢區(qū)，并填寫制程送檢記錄由品質(zhì)部確認(rèn)檢測(cè)
5.0 合格品處理
  5.1 首件經(jīng)檢驗(yàn)合格時(shí),通知生產(chǎn)部可以生產(chǎn),并記錄于《首件送檢單》中,簽署首板掛于機(jī)臺(tái)。
  5.2 巡檢合格則把產(chǎn)品放置于藍(lán)色膠盆于待檢工件區(qū)分。
  5.3 工段已完成最終檢測(cè)合格工件放置于下道工段待加工區(qū)。如已經(jīng)是最終工段填寫《成品
      檢驗(yàn)記錄表》，產(chǎn)品放置于成品區(qū)。
6.0 不合格品處理
  6.1首件經(jīng)檢驗(yàn)不合格時(shí),應(yīng)通知生產(chǎn)部立即改善,待重整合格后方可生產(chǎn)。
  6.2制程巡檢若發(fā)現(xiàn)不良時(shí),應(yīng)將不良現(xiàn)象記錄于《巡檢報(bào)表》上,并通知生產(chǎn)部門,經(jīng)確認(rèn)后立即
     進(jìn)行改善,并應(yīng)依《矯正與預(yù)防措施管制程序》作業(yè)及追蹤,要求在規(guī)定期限內(nèi)完成改善。
  6.3制程出現(xiàn)異常，以下情況須立即停止生產(chǎn)：
   6.3.1出現(xiàn)“嚴(yán)重缺陷”對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)有重大不良影響時(shí)經(jīng)品管負(fù)責(zé)人確認(rèn)后,立即停止生產(chǎn)。由相
     關(guān)人員進(jìn)行原因分析提出改善對(duì)策后并實(shí)施方可繼續(xù)生產(chǎn),并應(yīng)依《矯正與預(yù)防措施管制程序》
     作業(yè)及追蹤。同時(shí)對(duì)已生產(chǎn)的產(chǎn)品做不合格標(biāo)識(shí),進(jìn)行隔離。
   6.3.2巡檢發(fā)現(xiàn)制程不合格時(shí),品質(zhì)部向生產(chǎn)部發(fā)出《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》，若兩小時(shí)內(nèi)異常依然
     未得到解決則發(fā)出《要求停產(chǎn)通知書》，并應(yīng)依《矯正與預(yù)防措施管制程序》作業(yè)及追蹤。
   6.3.3改善過程中生產(chǎn)的不合格品依《不合格品管制程序》作業(yè)。
7.0 關(guān)鍵工序控制
   針對(duì)客戶有特殊要求的檢測(cè)項(xiàng)目、關(guān)鍵工序參數(shù)及需要管制的內(nèi)容，將采取SPC及CPK控制。
8.0 制程檢驗(yàn)的統(tǒng)計(jì)分析
   品管部每個(gè)月將對(duì)制程檢驗(yàn)的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析,具體依《資料分析與持續(xù)改善程序》作業(yè)。
9.0 相關(guān)技術(shù)文件
  9.1《產(chǎn)品測(cè)量和監(jiān)控程序》
  9.2《不合格品控制程序》
  9.3《品質(zhì)檢驗(yàn)指導(dǎo)書》
  9.4《資料分析與持續(xù)改善程序》
10.0 質(zhì)量記錄
  10.1《質(zhì)量統(tǒng)計(jì)月報(bào)表》
  10.2《制程檢測(cè)報(bào)告》
  10.3《品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單》
  10.4《首件送檢單》
  10.5《成品檢驗(yàn)記錄表》
  10.5《要求停產(chǎn)通知書》
  10.7《巡檢報(bào)表》 

"出貨檢驗(yàn)控制程序"

1.0 目的:
  確保出廠的產(chǎn)品符合客戶的品質(zhì)要求。
2.0 適用范圍
  本公司所有成品的出貨質(zhì)量控制
3.0 職責(zé)
  3.1 業(yè)務(wù)部：制定出貨計(jì)劃，標(biāo)簽及送貨單
  3.2 品質(zhì)部：負(fù)責(zé)成品出貨前檢驗(yàn)與監(jiān)督成品裝車過程。
4.0 工作程序
  4.1 業(yè)務(wù)部依據(jù)PO打好包裝標(biāo)簽及送貨單。
  4.2 品質(zhì)部依據(jù)PO，標(biāo)簽及送貨單核對(duì)以下內(nèi)容：
   4.2.1要求出貨的產(chǎn)品與實(shí)物是否相符，件數(shù)，圖號(hào)，PO序號(hào)，送貨單號(hào)是否一致。
   4.2.2包裝是否完整符合要求。
   4.2.3若客戶有特殊要求時(shí)，應(yīng)準(zhǔn)備相應(yīng)的檢測(cè)報(bào)告。
   4.2.4監(jiān)督產(chǎn)品裝運(yùn)全過程，避免產(chǎn)品因不當(dāng)搬運(yùn)而導(dǎo)致不合格發(fā)生。
   4.2.5對(duì)有精密尺寸要求的產(chǎn)品，每批抽樣5PCS樣品進(jìn)行尺寸測(cè)量，并記錄于《出貨檢驗(yàn)報(bào)告》上
4.3 判定基準(zhǔn)
  以工程樣板，客戶提供檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，《品質(zhì)檢驗(yàn)指導(dǎo)書》等為基準(zhǔn)
5.0檢驗(yàn)結(jié)果的處理
  5.1檢驗(yàn)合格，在產(chǎn)品標(biāo)簽上蓋QC PASS印章
  5.2檢驗(yàn)判斷不合格時(shí)，應(yīng)依據(jù)《不合格品控制程序》進(jìn)行作業(yè)。
6.0成品檢驗(yàn)的統(tǒng)計(jì)分析
   品管部每個(gè)月將對(duì)成品檢驗(yàn)的數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析。
7.0相關(guān)文件及資料
 《品質(zhì)檢驗(yàn)指導(dǎo)書》
 《不合格品控制程序》
8.0相關(guān)表單及記錄
 《出貨檢驗(yàn)報(bào)告上》